涂装生产线“湿碰湿”间隔不足致流挂

在追求效率、成本与环保的当下，汽车外饰件涂装线普遍采用“湿碰湿”（Wet-on-Wet）工艺——即底色漆喷涂后不烘干，直接覆盖清漆，以节省能耗、提升节拍。然而，若两道涂层之间的间隔时间控制不当，尤其是过短，极易引发流挂缺陷。

此问题根源在于底层漆膜尚未形成足够结构强度，就承受上层涂料的重力冲击。

“湿碰湿”并非简单“连续喷”，而是依赖底层溶剂部分挥发后形成的“凝胶态”来支撑上层湿膜。若间隔太短，底层仍处于低黏度液态，无法抵抗新增漆料的流动；两层涂料过度互溶，整体膜厚瞬间超标（常超50μm）；在保险杠棱角、曲面等应力集中区，油漆因重力加速下坠，形成泪痕状流挂。尤其在喷涂高固体分或水性金属漆时，风险更为突出——因为干燥窗口更窄，对时间敏感度更高。

破局关键：从“经验估计”转向“数据定义”

通过高速摄像与膜厚动态监测，确定材料体系的最佳间隔窗口，实施相应措施：

固化工艺参数：在MES系统中锁定最小间隔时间，机器人自动计时，杜绝人为压缩节拍；

环境协同控制：喷房温度与相对湿度稳定在标准范围内，确保溶剂挥发速率一致；

边缘区域补偿：对易流挂的R角、凸台部位，自动降低清漆出漆量，实现局部膜厚平衡。

“湿碰湿”是成本效率利器，但绝非“越快越好”。真正的智能制造，是在毫秒级的时间尺度上，用科学代替直觉。当每一秒都被精准定义，流挂便不再是难题，而是可防可控的工艺变量。

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